彩色颗粒渗色

原因:这种现象是指分散相中的颜料超过保护膜而进入连续相。连续的相变是混浊的。施工后，不同颜色颗粒之间的边缘不再清晰，基色的颜色发生变化，彩色装饰效果受到很大影响。

解决方法:这种现象的原因一般是颗粒保护膜太软，不够牢固。保护膜的溶剂浓度应该增加，以提高保护膜的强度。然而，溶剂的浓度不能提高得太高，否则颗粒的表面硬度太硬，喷涂的薄膜明显不均匀，手感粗糙。应选择适当的浓度来克服出血和混浊现象。

分散相颗粒聚集

原因:分散相颗粒不稳定，易于相互聚集。储存一段时间后，颗粒会聚集，分离和不溶状态会改变。

解决方法:这个问题的原因也与保护胶的制备方法和薄膜强度有关。解决方法与彩色粒子出血问题相同。

彩色颗粒的漂浮层或下沉底部

原因:分散相和连续相的密度和粘度相差太大。如果分散相的密度太大，颗粒容易下沉。如果分散相的密度太小，颗粒容易漂浮，导致分散相和连续相分层。

解决方案:应根据分散相和连续相的密度及其差异进行控制。同时，无机或有机增稠剂可以加入到连续相中，以提高连续相对颜色颗粒的承载能力。

彩色颗粒因挤压而变小和破碎

原因:这是因为颗粒在储存和运输过程中相互挤压。首先，粒子变形。变形在一定程度上突破粒子的表面张力后，粒子将被粉碎成细小而分散的点。或者因为颗粒之间的挤压压力加速了颗粒之间的相互渗透，导致颗粒的边缘逐渐模糊，颗粒串在一起。

解决方法:这种问题与粒子的强度有关。如果分散相中的元素能强烈交联在一起，它们就不容易被外力分散或破坏。应找出并改进分散相中的薄弱环节。

彩色颗粒膨胀

原因:颗粒交联太多，缺乏粘弹性，不能喷涂，成膜后表面过于凸起粗糙。

解决方法:控制粒子的交联度和粒子强度。